这两个表示同一个仪器。
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
工作原理：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
橡胶注射机也有卧式的，注塑机（特别是小注射量的）也有很多是立式的呀！橡胶注射机只有硅胶的有A料B料2个桶，绝大多数是直接进胶条的呀，注塑机绝大多数是颗粒料；
楼上网友未免管中窥豹了！
从电气、机械、液压和自动化控制的原理上说，橡胶注射机和塑料注射机没有什么区别，立式还是卧式主要是由生产的产品决定的；一般说来，立式的机器容易安放嵌件，用于生产复杂或几何形状不规则的产品，卧式的可以自动化程度高些，一般用于成型时间短，呈圆周对称几何形状体的产品
除去注塑机和橡胶注射机外，还有类似的加工设备用于加工热塑弹性体类（如TPE等）的材料；机器的工作原理都是大同小异的。
一般说来，注塑机的产量大，用途广，各项功能领先其他机器的；比如：现在很多国内的注塑机都在配机械手了。（全国一年塑料用量超过6000万吨，得用多少机器呀！）
橡胶注射机的产量小，很多设计理念都源于注塑机，现在行业内的高端技术都有借鉴注塑机的意思（全电动锁模单元和注射单元、伺服液压系统、变频液压单元、多射嘴独立控制、双色和多色机等）。因为橡胶的材料特性制约，其对塑化和注射的要求更高于注塑机，即便是外国的大制造商，也不能保证其产品能够用于所有的橡胶种类，国内生产厂家目前落后国外30年左右吧！
至于TPE等特殊材料的注射成型机，目前，我没有见到或听说过专业的国内制造商，用途和市场更小了，但因加材料的物理性能更接近于塑料，所以机器的样式更像注塑机。
注射机是立式,注塑机是卧式的,注射机一般是由两个桶自动拌料好加料的,注塑机就不是了.注射机一般可以二次所模,就是先射料再锁摸.
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